Części rowerowe z tytanu drukowane w technologii 3D – przełom na rynku nowoczesnych akcesoriów rowerowych

Krótkie wprowadzenie do druku 3D

Druk 3D, znany również jako produkcja addytywna, istnieje od lat 80. XX wieku. Jest to proces, w którym przedmiot jest tworzony warstwa po warstwie z cyfrowego pliku projektowego.

Druk 3D zrewolucjonizował produkcję, ponieważ wytwarzanie addytywne pozwala na tworzenie części tylko tam, gdzie są potrzebne, w przeciwieństwie do tradycyjnego wytwarzania ubytkowego (gdzie materiał jest usuwany z bloku). Takie podejście minimalizuje ilość odpadów, obniża koszty i umożliwia tworzenie projektów, które byłyby niemożliwe do wykonania przy użyciu konwencjonalnych technik.

W ciągu ostatnich dwóch dekad znaczny postęp w technologii druku 3D oraz związana z nią redukcja kosztów sprawiły, że zarówno profesjonaliści, jak i hobbyści mają teraz większy dostęp do projektowania, tworzenia i prototypowania przedmiotów szybko i przy niskich kosztach.

Od filamentów z tworzyw sztucznych do druku 3D z metalu

Większość osób zna podstawowe drukarki 3D wykorzystujące filamenty z tworzyw sztucznych (takie jak PLA lub ABS). Drukarki te topią plastik i nakładają go warstwa po warstwie, tworząc proste części lub prototypy.

Kolejnym krokiem w ewolucji druku 3D była produkcja addytywna metali, wykorzystująca zaawansowane metody, takie jak spiekanie laserowe czy topienie wiązką elektronów, do łączenia proszków metali w trwałe, wysokowydajne komponenty. Metale takie jak tytan, stal nierdzewna i aluminium można teraz drukować z taką samą precyzją i elastycznością jak tworzywa sztuczne, zapewniając jednocześnie znacznie lepsze właściwości mechaniczne.

Proces drukowania 3D tytanu

Proces rozpoczyna się od cyfrowego modelu 3D elementu roweru, często zaprojektowanego przy użyciu zaawansowanego oprogramowania CAD. Następnie projekt jest optymalizowany pod kątem produkcji addytywnej, często z zastosowaniem struktur kratowych lub wewnętrznych wzmocnień, które redukują masę przy jednoczesnym zachowaniu wytrzymałości.

Następnie proszek tytanowy jest ostrożnie rozprowadzany na platformie roboczej w ultracienkiej warstwie. Laser lub wiązka elektronów selektywnie topi proszek zgodnie z projektem, stapiając go w lity przekrój. Proces ten jest powtarzany warstwa po warstwie – czasami tysiące warstw – aż do uformowania całego elementu.

Po zakończeniu drukowania część przechodzi proces postprodukcji. Może on obejmować:

• Obróbka cieplna mająca na celu redukcję naprężeń wewnętrznych.
• Wykończenie powierzchni mające na celu uzyskanie gładkiego i/lub polerowanego wyglądu.
• Obróbka mechaniczna lub wiercenie w celu zapewnienia idealnego dopasowania i precyzji.

Dlaczego druk 3D tytanu zmienia zasady gry w branży rowerowej

W nowoczesnym kolarstwie wyczynowym liczy się każdy gram. Druk 3D tytanu pozwala inżynierom tworzyć części, które są lżejsze, mocniejsze i dostosowane do dokładnych potrzeb kolarza, w przeciwieństwie do tradycyjnych komponentów rowerowych, które często są obrabiane maszynowo z litego bloku lub odlewane w formach, co ogranicza złożoność projektów.

Przykłady części rowerowych wykonanych w technologii 3D z tytanu:

1. Niestandardowe uchwyty komputerów rowerowych z pustą strukturą wewnętrzną, co pozwala na redukcję masy.
2. Superlekkie adaptery do hamulców tarczowych
3. Haki przerzutki tylnej z mocowaniem bezpośrednim
4. Zaślepki na drążek
5. Koszyki na butelki z wodą

Tytan jako materiał jest również szczególnie odpowiedni do produkcji podzespołów rowerowych ze względu na swoje unikalne właściwości, takie jak:

1. Wysoki stosunek wytrzymałości do masy: Tytan jest tak samo wytrzymały jak stal, ale niemal o 45% lżejszy.
2. Odporność na korozję: Idealny do jazdy w każdych warunkach pogodowych, tytan nie rdzewieje i nie ulega degradacji.
3. Trwałość: Części tytanowe są w stanie wytrzymać duże obciążenia, uderzenia i zużycie.
4. Odporność na zmęczenie: Tytan może znosić niezliczone cykle naprężeń bez pękania, co czyni go wyjątkowym wyborem w przypadku części poddawanych powtarzającym się naprężeniom.

Nasze części tytanowe 3D

W Ti-Parts jesteśmy dumni, że możemy udostępnić tę nowatorską technologię bezpośrednio rowerzystom na całym świecie.

Nasze części drukowane w technologii 3D z tytanu są projektowane z myślą o wydajności i trwałości, a każdy szczegół jest dopracowany tak, aby zoptymalizować jazdę.

Niezależnie od tego, czy szukasz lekkiego ulepszenia, rozwiązania dopasowanego do indywidualnych potrzeb, czy po prostu chcesz mieć najnowocześniejsze technologie rowerowe, nasze komponenty tytanowe zapewniają niezrównaną jakość i precyzję.

Zapoznaj się z naszą ofertą części rowerowych wykonanych w technologii 3D z tytanu.

Przyszłość kolarstwa kształtuje się – dosłownie – dzięki drukowi 3D z tytanu. Dzięki unikalnej zdolności tworzenia wytrzymałych, lekkich i konfigurowalnych komponentów, technologia ta zmienia nasze podejście do projektowania i osiągów rowerów. Jeśli chcesz poczuć różnicę, zapoznaj się z naszą kolekcją i przekonaj się, jak drukowane w 3D tytanowe części rowerowe mogą odmienić Twój styl jazdy.

Co wyróżnia nasze części tytanowe drukowane w technologii 3D?

Dystrybucja wielkości cząstek | Materiał i wydajność

• Proszek stopu tytanu poddawany jest rygorystycznej kontroli w celu zapewnienia optymalnego rozkładu wielkości cząstek, co przekłada się na równomierne rozprowadzanie proszku i powtarzalne formowanie części.
• Niska zawartość tlenu dodatkowo zwiększa wytrzymałość i ciągliwość materiału, podczas gdy gęsta i jednorodna mikrostruktura poprawia właściwości mechaniczne każdego komponentu.
• Dzięki optymalizacji składu stopu, części osiągają idealną równowagę między wytrzymałością i odpornością na korozję, spełniając wymagania w różnych środowiskach.

Gęstość mocy lasera | Proces drukowania i parametry

• Precyzyjna kontrola gęstości mocy lasera w połączeniu ze zoptymalizowanymi strategiami skanowania zapewnia równomierne i stabilne topienie podczas formowania każdej warstwy.
• Starannie skalibrowana grubość warstwy i regulacja rozmiaru plamki zapewniają uzyskanie niezwykle dokładnych i szczegółowych komponentów.
• Poprawiona jednorodność warstwy proszku poprawia gęstość i jakość drukowanych części, tworząc solidną podstawę do produkcji wydajnych podzespołów cyklicznych.

Porowatość wewnętrzna | Testowanie jakości i wydajności druku

• Zaawansowana kontrola procesu minimalizuje porowatość wewnętrzną, zapewniając niezrównaną gęstość w częściach. Naprężenia szczątkowe są znacznie redukowane dzięki optymalizacji procesu, skutecznie eliminując potencjalne problemy z koncentracją naprężeń.
• Surowe oceny właściwości mechanicznych, w tym wytrzymałości na rozciąganie i trwałości zmęczeniowej, gwarantują niezawodność w wymagających warunkach.
• Chropowatość powierzchni jest precyzyjnie dopracowana, aby spełniać standardy montażowe, co poprawia zarówno funkcjonalność, jak i wygląd finalnego produktu.

System wielolaserowy | Udoskonalenia sprzętu i procesów

• System wielolaserowy zwiększa wydajność produkcji, a technologia monitorowania na miejscu dynamicznie dostosowuje parametry drukowania, aby utrzymać optymalne warunki w zbiorniku na roztopiony materiał.
• Precyzyjna kontrola szybkości chłodzenia przekłada się na większą stabilność mikrostruktur. Ciągły postęp w zakresie stabilności obróbki umożliwia uzyskanie spójnej jakości, nawet w przypadku komponentów o złożonej geometrii.

Lekka konstrukcja

• Wykorzystując optymalizację topologiczną, projektuje się części w taki sposób, aby uzyskać lekkie konstrukcje, spełniające jednocześnie wymagania wytrzymałościowe.
• Technologia cyfrowego bliźniaka dodatkowo usprawnia monitorowanie i ocenę wydajności, gwarantując niezawodność i stabilność.